液壓箱梁模板

來源：www.ershouba.cn瀏覽量：載入中...發布時間：2018.08.01

自行式液壓整體模板在箱梁施工中的應用

修改自行式液壓箱梁模板在工程施工中的應用

摘要：隨著人工成本的不斷提高，鐵路工程項目基礎建設的成本也隨之增加，施工過程中迫切需要研發自動化程度高的新設備和新工藝，以降低人工作業強度和作業成本，本文著重介紹了自行式液壓整體模板的制作以及在鐵路箱梁施工過程中的應用。

關鍵詞：自行式；液壓整體模板；施工應用

目前在鐵路箱梁預制施工中模板普遍采用分節設計，拼接長度為4m或8m，模板的拆卸、安裝需要龍門吊或其他吊裝設備輔助，每2-3個臺座配置1套模板使用。由于模板單節長度較長，模板在安裝、拆除過程中，模板變形較大，吊裝作業風險大，工人勞動強度高；對吊裝設備的依賴性較大，工作效率不高；模板長度方向拼縫多，調整困難，梁型的外形尺寸及外觀質量不易控制等弊端。

近年國內預制梁也有液壓模板的出現，但大都應用于箱梁預制施工，T梁預制還沒有采用液壓整體式模板施工工藝，主要因為T梁橫隔板眾多，采用自行式液壓整體模板，支拆模板極為困難。通過對箱梁模板的調查研究、比對，對T梁模的制作工藝進行優化，使其可應用于T梁施工，以節約人工、工期等施工成本。

自行式液壓整體模板，是在普通傳統模板拼裝成型后，再加裝行走臺車，帶動模板行走，臺車上配置縱向和豎向油缸，在模板到達制梁臺座位置后，通過油缸調節模板的垂直度和平面位置以達到使用要求的工藝裝備。其優點主要有：采用液壓可移動式整體模板，模板拼裝、調整方便快捷、就位準確，接縫密貼；使用液壓可移動式整體模板，不僅提高了模板安裝效率、降低吊裝操作風險、降低工人勞動作業強度，而且提高模板的利用率。與傳統吊裝式側模相比，它只需要一次安裝，在整個體系安裝、調試完成后進入施工狀態，整個體系模板的橫梁向安裝、拆卸，縱梁向移動都借助側模系統下的自行式液壓小車系統來完成，整個施工過程的模板體系不需要再借助吊裝設備，大大降低安全風險。與傳統液壓箱梁模板相比，它增加了豎向調整和縱梁向移動功能，側模系統的利用率可提高2-3倍。

自行式液壓整體模板由模板組成，加固裝置、行走機構，液壓系統，調節支撐系統等組成。模板由側模模板、齒板、擋墻、端模等組成。行走機構由四個臺車組成，與箱梁側模加強背肋鉸接固定，方便拆裝；臺車行走軌道采用8號槽鋼反扣固定于混凝土地平上，與制梁臺座平行來，臺車行走輪與驅動電機通過齒輪傳動，行走輪直徑20cm，輪槽12cm寬，與行走軌道匹配。每套模板系統配置兩個制梁臺座，在第一個制梁臺座混凝土澆筑完成拆模后，沿軌道行走至下一個制梁臺座，進行下一片箱梁的施工。液壓系統主要由操作泵站、油缸和油管等組成。油缸分水平油缸和豎向油缸，水平油缸行程1.5m，與箱梁側模底部加強槽鋼連接，驅動模板的水平移動，拼拆模板；豎向油缸模板背側中部的加強槽鋼連接，行程20cm，在模板水平位置到位后，進行上下調解和垂直度調節，以到達使用要求。調節支撐系統主要為改善澆筑混凝土澆筑時側模的受力條件，保證側模的可靠性和穩定性。模板到位后，模板需要進行上下加固，避免漲模、跑模、浮模。

箱梁模板總長32.6m，分別在距端部2m和距跨中1m處安裝臺車，單側共安裝4個臺車，整套模板系統共安裝8個行走臺車。臺車兩兩配對，由同一個操作平臺通過機械傳動驅動臺車行走，以使其同步，帶動模板在制梁臺座之間自由行走。

液壓系統由電動機、齒輪泵、調壓閥、多路換向閥、管路、壓力顯示、吸口過濾、回油過濾等組成，整個操作平臺加設頂棚，起到防雨水作用。油缸由豎向缸，側向缸，水平缸組成；豎向缸采用雙向油路自鎖技術和單支操做控制為一體；側向油缸采用雙向油路單支控制，每桿一缸,配置了液控防回縮裝置，由操作人員自己調整側向缸同步伸縮；水平缸采用雙耳環及帶自動對中的關節軸承。管路系統采用高壓軟管連接方式,操作簡便拆裝方便。電器集中在泵站里面,形成操作儀表控制臺,系統安全可靠。

2.4 模板制作要求

由于液壓系統的配置，對模板的強度和剛度要求也相應增加，側模面板的鋼材的厚度需達到8mm以上，背肋采用14以上槽鋼加密布置，對模板下口要特別進行加強，此處為模板拆除時受力大的部位，必須保證其強度。由于箱梁橫隔板多達9個，模板的上下、左右均被限制，為實現液壓系統整體脫模，對模板的設計方案進行優化，在結構尺寸滿足設計的前提下，對橫隔板的角度進行放大，加工成上大下小，里大外小，對有預埋鋼筋的位置分成小塊單獨制作，提前拆除，再通過液壓系統整體脫模。其余模板制作工藝和傳統普通模板相同。

每套模板加工時分8塊制作，進場使用前必須對模板單塊的結構尺寸進行校對，是否符合設計要求，表面平整度是否達到要求等。在模板與液壓行走臺車組裝完成后，檢查模板整體長度是否達到設計長度，各拼縫之間的螺栓連接是否牢固，與液壓臺車的鏈接是否可靠等。然后每兩塊模板的面板拼縫處進行焊接在一起，并打磨平整，單側拼裝成兩大節，在跨中位置斷開。以上工作完成后，對行走機構和液壓油缸進行初步調試，進行縱向行走、水平移動等動作。在調試過程中，注意各連接部位是否有松動現象，檢查行走軌道的固定是否牢固等。由于鐵路箱梁模板高度達2.7m，重點注意模板在縱向移動過程中有沒有出現傾覆的傾向，要及時調整臺車與模板的鉸接位置，確保行走安全。

模板整體組裝調試完成后即可投入使用。在模板到達指定位置后，通過油缸驅動，調節垂直度、高度、平面位置，在靠近制梁臺座2cm左右時，終止液壓系統的使用，開始裝底拉桿和上拉桿，通過拉桿將兩側的模板拉緊，緊挨制梁臺座，拉桿兩端采用雙螺帽鎖緊，防止在混凝土振搗過程中松動。拉桿安裝完成后，再安裝模板的底托和斜撐，支撐在混凝土地平上，然后對豎向油缸稍收回一點行程，使在整個混凝土澆筑振搗過程中，行走臺車和液壓系統不受振搗力的影響，以延長液壓系統的使用壽命。

液壓模板拆除根據T梁技術條件要求，一般在混凝土抗壓強度達到25MPa后，就可以進行。拆模時，先拆除端模和頂部的梳齒板，及上下拉桿、模板支撐，使用豎向油缸反復調整，使得側模和梁體達到小間隙的脫模。然后啟動液壓站工作再驅動水平油缸，橫向移模，收回水平液壓缸，操作換向閥手柄，縮回側向油缸，使其離開砼。在油缸行程許可的情況下，可盡量內收增大脫模間隙。移至行走狀態時，加設斜向支撐、驅動小車縱向移模小車，側模系統通過行走軌道進行縱向移模到下一個制梁臺座。

在每一次模板使用完成后，要檢查每個液壓泵站的液壓油用量是否足夠，如發現不夠，檢查各油管路是否存在漏油現象，及時維修補加液壓油。每天檢查液壓泵站的各線路有無破損，操作控制桿是否靈敏。模板安裝時，在端頭必須有人指揮，因油缸推力較大，要確保離臺座2cm左右時，停止油缸驅動，防止破壞模板和制梁臺座。安裝完成后，確保液壓系統與模板之間處于不受力狀態，防止混凝土振搗過程中震壞液壓油缸。模板的拆除操作時一定要使四個油缸同步，否則容易損壞模板以及造成成品梁的缺棱掉角。在混凝土強度達到要求時及時拆模，否則脫模困難。

通過自行式液壓整體模板的應用，模板可以進行縱向、橫向行走，在到達既定位置后，通過上下調節油缸，對模板高度進行微調，即可達到設計要求。模板的拼裝與拆除3名作業人員在1個小時內便可輕松完成，相比普通傳統模板大大降低了人工成本和施工安全風險，提高了功效，具有較好推廣應用前景。

• 上一個：滑模的使用及注意事項

• 下一個：單側墻鋼模板